Dual Sourcing bei Sammelschienen: ein Qualifizierungsrahmen, den Einkäufer wirklich durchziehen können

1. Dual Sourcing ist ein Qualifizierungsprojekt, keine zweite Bestellung

Die meisten Einkaufsabteilungen sagen, sie hätten eine Dual-Sourcing-Strategie, wenn sie zwei Zulieferer auf der Vendor-Liste und einen Zulieferer auf der Zeichnung haben. Der Unterschied zeigt sich beim ersten Mal, wenn die Hauptquelle spät dran ist: Die zweite Quelle kann nicht liefern, weil sie niemand je gegen das tatsächliche Teil qualifiziert hat.

Eine echte zweite Quelle bedeutet einen Zulieferer, dessen Prozess, Dokumentation und Erstmuster gegen dieselbe Zeichnungs-Revision wie der Stammzulieferer abgenommen wurden – und dessen Teile sich in der Baugruppe als austauschbar erwiesen haben. Das ist ein Projekt mit Terminplan, keine Bestellung.

Der Umfang dieses Projekts hängt davon ab, was bezogen wird. Eine einfache geschnittene und gebohrte Kupferschiene mit Standardbeschichtung ist eine niedrigrisikobehaftete Qualifizierung: eine Zeichnung, ein Werkszeugnis, ein Maßprotokoll und ein Erstmuster. Eine geschichtete Sammelschiene mit Dielektrikumsanforderung in einer gelisteten Schaltanlage ist eine hochrisikobehaftete Qualifizierung – weil das Teil in der Zertifizierung eines anderen steckt.

Dieser Artikel legt den Qualifizierungsweg für den zweiten Fall dar, weil der erste Fall bereits gut verstanden ist und keines Rahmens bedarf. Die einkaufsseitige Bewertung eines einzelnen Zulieferers behandelt unser separater Leitfaden zur RFQ- und Lieferantenbewertung.

2. Wann Dual Sourcing rechnet – und wann es teures Theater ist

Dual Sourcing rechnet in vier Situationen. Das Teil läuft in einem langen Programm mit einem Terminplan, der nicht verrutschen darf; der Stammzulieferer hat nur einen Produktionsstandort; das Teil hatte historisch Qualitätsausbrüche; oder der eigene Vertrag des Kunden verlangt eine zweite Quelle.

Es ist teures Theater, wenn das Teil ein Einzelstück ist, wenn das Jahresvolumen unterhalb der Mindestbestellmenge jedes Zweitzulieferers liegt oder wenn sich die Zeichnung noch ändert. Einen Zulieferer gegen eine bewegte Zeichnung zu qualifizieren, erzeugt zwei Zulieferer, die beide falsch liegen – und verdoppelt die Dokumentationskosten jeder späteren Änderung.

Die versteckten Kosten sind Ingenieurszeit, und sie werden typisch um den Faktor drei unterschätzt. Eine ordentliche Zweitquellen-Qualifizierung für eine Schichtschiene in einer gelisteten Einheit verbraucht 40 bis 120 Ingenieursstunden über Zeichnungsprüfung, Erstmuster-Disposition und Unterstützung des Pilobaus. Zu einem belasteten Stundensatz ist das mehr als die Jahresersparnis an einem kleinen Teil.

Eine nützliche Regel: Dual Sourcing dann, wenn der Jahresumsatz mindestens dem Zwanzigfachen der Qualifizierungskosten entspricht – oder wenn das Termirisiko mehr wert ist als die Qualifizierungskosten, unabhängig vom Umsatz. Darunter qualifizieren Sie besser einen zweiten Produktionsstandort desselben Zulieferers; das ist günstiger und bringt den Großteil des Kontinuitätsnutzens.

3. Frieren Sie die Zeichnung, bevor Sie mit jemandem sprechen

Der häufigste einzelne Grund für ein gescheitertes Zweitquellen-Projekt ist eine Zeichnung, die nicht eingefroren wurde. Wenn der Stammzulieferer nach Revision C liefert, während der neue Zulieferer Revision B offeriert, wird jede Maßdifferenz zu einem Streit darüber, wer recht hat.

Eine eingefrorene Basislinie für ein Sammelschienenteil umfasst die Geometrie mit Toleranzen, Werkstoff und Härtezustand, das Beschichtungssystem mit Dicke und dem anzuwendenden Prüfverfahren, das Lochbild mit Positionstoleranz, die Kanten- und Entgratungsanforderung, die Kennzeichnung und die Verpackung. Bei einem geschichteten Teil kommt hinzu: der Schichtaufbau, die Dielektrikumsfilmspezifikation, der Fügeprozess und der Versuch.

Zwei Dokumente machen das traglich. Eine maßhaltige Zeichnung mit eindeutiger Revision sowie ein Messplan, der sagt, welche Merkmale geprüft werden, mit welchem Messmittel und in welcher Häufigkeit. Der Messplan ist es, der eine Zeichnung in eine Prüfung verwandelt – und es ist das Dokument, dem der neue Zulieferer folgen wird, ob Sie es beabsichtigt haben oder nicht.

Wo die Einheit nach UL 891 gelistet oder nach IEC 61439 zertifiziert ist, muss die eingefrorene Basislinie zudem festhalten, welche Merkmale Teil der Listing sind – denn diese kann kein Zulieferer ohne Zustimmung des Einheitenherstellers ändern. Diese Bedingung legt die Analyse zu UL und NEC dar.

4. Erstmuster: was zu messen ist – und was man getrost lassen kann

Eine Erstmusterprüfung für ein Sammelschienenteil sollte jedes Merkmal messen, das auf Passung, Strom oder Lebensdauer wirkt, und sollte die Zeit nicht mit kosmetischen Dingen verschwenden.

Der kritische Satz ist kurz: Schienendicke und -breite an drei Punkten entlang der Länge, Lochdurchmesser und Position zum Bezugspunkt, Gesamtlänge und Biegewinkel, Planheit über der Kontaktfläche, Schichtdicke an einem Muster – und bei geschichteten Teilen die Gesamthöhe des Stapels sowie das Dielektrikumsergebnis.

Der unkritische Satz ist länger und umfasst das Oberflächen-Aussehen, Kantengrate über der Zeichnungsgrenze hinaus, die Lesbarkeit der Kennzeichnung und die Verpackung. Diese Dinge zählen, aber sie entscheiden nicht, ob das Teil funktioniert – und sie der Dicken-Toleranz gleichzusetzen macht den Bericht unlesbar.

Die Annahmekriterien sollten numerisch, zeichnungsgebunden und vor dem Eintreffen des Erstmusters genannt sein. Ein Bericht mit dem Wortlaut „innerhalb Toleranz“ ist kein Bericht; ein Bericht mit dem Wortlaut „gemessen 9,94 mm gegenüber 10,00 plus/minus 0,10 mm“ ist ein Bericht – und er ist denselben Aufwand zum Schreiben.

Unser eigenes Erstmusterformat folgt dieser Logik und ist auf der Seite zum Qualitätssystem beschrieben. Die Logik der Musterphase vor der Serienfertigung steht im Leitfaden zur Beschaffung vom Muster zur Serie.

5. Das Pilotlos: wo zweite Quellen tatsächlich scheitern

Erstmuster entstehen auf einem eingespielten Prozess, oft vom erfahrensten Bediener, manchmal auf einer anderen Maschine als der, die die Serie fahren wird. Das Pilotlos ist der Ort, an dem diese Lücke sichtbar wird.

Ein Pilotlos für ein Sammelschienenteil sollte mindestens 30 Teile umfassen, gefertigt auf der vorgesehenen Linie, mit der vorgesehenen Vorrichtung, im vorgesehenen Schichtmodus – und geprüft nach dem vollen Messplan, nicht nach einem Stichprobenplan. Dreißig Teile reichen, um eine Schichtdickenverteilung und eine Lochpositionsabweichung zu sehen; drei Teile reichen, um nichts zu sehen.

Das Pilotlos sollte zudem in das tatsächliche Produkt eingebaut werden, nicht auf dem Prüfstand geprüft. Eine 0,2-mm-Planheitsabweichung, die eine Bankprüfung besteht, kann einen 15-K-Hotspot erzeugen, wenn die Schiene gegen einen Kühlkörper geklemmt wird – weil die Kontaktfläche zu einer Linie zusammenbricht.

Zwei Ausfallmuster sind typisch. Das erste ist die Beschichtung: Die Beschichtungslinie des Zweitzulieferers fährt mit einer anderen Stromdichte und erzeugt an den Kanten einen dünneren Niederschlag, der eine Mittelpunktmessung besteht und im Betrieb versagt. Das zweite ist die Entgratung: Ein anderes Werkzeug hinterlässt einen Grat, der dem Isolator in die Quere kommt – sichtbar erst nach dem Einbau.

Beides fängt das Pilotlos auf, und keines fängt ein Erstmuster-Zertifikat auf.

6. Die Wiederholprüfgrenze: was eine zweite Quelle vermeiden kann und was nicht

Das ist die Frage, die entscheidet, ob Dual Sourcing überhaupt machbar ist. Wenn ein Zweitquellen-Teil einen vollen Wiederholversuch der gelisteten Einheit verlangt, stirbt das Projekt meist an den Kosten.

Die gute Nachricht ist, dass die meisten Zweitquellen-Änderungen keinen vollen Wiederholversuch verlangen – vorausgesetzt, das Teil ist werkstofflich und dimensional identisch innerhalb der Toleranzen, gegen die die Listing geprüft wurde. UL und IEC arbeiten beide nach dem Grundsatz, dass eine Komponentenänderung innerhalb des geprüften Aufbauhüllraums die Einheit nicht ungültig macht; aber dieser Grundsatz wird vom eigenen Änderungsverfahren des Einheitenherstellers angewendet, nicht vom Zulieferer.

Die Grenzbedingungen sind: dieselbe Werkstoffgüte und derselbe Härtezustand, dasselbe Beschichtungssystem und dieselbe Dicke innerhalb des geprüften Bereichs, dieselbe Geometrie innerhalb der Zeichnungstoleranz, dasselbe Verbindungszubehör und dieselben elektrischen Kennwerte. Ändern Sie eines davon, muss der Einheitenhersteller entscheiden, ob die Änderung innerhalb der Listing liegt oder einen Wiederholversuch verlangt.

Was ein Zulieferer niemals tun sollte, ist zu behaupten, es sei keine Wiederholprüfung nötig. Das ist die Entscheidung des Kunden, gegen seine eigene Akte – und ein Zulieferer, der das behauptet, übernimmt eine Haftung, die er nicht entlasten kann.

Wo die Einheit ein koreanisches oder japanisches Projekt ist, gilt dieselbe Logik mit lokalen Dokumentationserwartungen, wie die Analyse zu Korea und Japan darlegt.

7. Wechselkosten: die vier Zahlen, die niemand in die Business-Rechnung schreibt

Vier Kosten bilden die echten Wechselkosten, und drei davon werden vom neuen Zulieferer nicht offeriert.

Werkzeug- und Vorrichtungskosten: bei einer zerspanten Sammelschiene oft bescheiden, bei einem Schichtstapel mit Sonderformwerk aber nicht. Ingenieurs- und Qualifizierungszeit: die größte Position in den meisten Programmen. Lagerüberbrückung: weil der Altdorrat abgebaut werden muss, während die Neuteile sich bewähren, und beide Bestände gleichzeitig existieren. Und Risikokosten: der Erwartungswert eines Qualitätsausbruchs während des Übergangs – real, auch wenn er nicht aufgeschrieben wird.

Dagegen steht die Ersparnis als Preisunterschied mal Jahresvolumen, mal dem Anteil, der zur zweiten Quelle gewandert ist. Eine 6-%-Preisersparnis bei 200.000 EUR Jahresumsatz und 40 % gewandertem Anteil ist 4.800 EUR im Jahr. Kostet die Qualifizierung 30.000 EUR, liegt die Amortisation bei sechs Jahren – und die Rechnung geht nur auf, wenn das Termirisiko etwas wert ist.

Genau deshalb rechtfertigt sich Dual Sourcing meist über Kontinuität und Verhandlungsposition und nicht über den Preis. Es als Preisprojekt zu rahmen, setzt eine Erwartung, die die Zahlen nicht erfüllen können. Die Methode der Total Cost of Ownership wird im Leitfaden zu MOQ, Lieferzeit und TCO durchgerechnet.

8. Den Zweitzulieferer auditen: fünf Beobachtungen, die Ausfälle besser vorhersagen als jedes Zertifikat

Lieferaudits neigen dazu, sich auf Zertifikate zu konzentrieren. Fünf Beobachtungen sagen Ausfälle besser voraus als jedes Zertifikat.

Die Beschichtungslinie. Ist sie im Haus, wird die Chemie durch Titration oder durch den Service des Chemielieferanten gesteuert, und wird die Dicke an Produktionsteilen gemessen oder nur an Mustern? Ein Zulieferer, der die Beschichtung auslagert, hat ein weiteres Glied in der Kette und eine Fähigkeit weniger, den Niederschlag zu steuern.

Die Stanz- und Zerspanwerkzeuge. Sind die Werkzeuge dem Teil gewidmet oder gemeinsam genutzt? Ein gemeinsames Werkzeug mit verschlissenem Einsatz erzeugt eine Lochpositionsabweichung, die ein Erstmuster nicht zeigt.

Die Entgratung. Ist es ein definierter Prozess mit Kontrolle, oder eine Person mit einer Feile? Das zweite ist für Prototypen in Ordnung und für Serie unakzeptabel.

Die Prüfmittel. Gibt es ein Mikroohmmeter, ein Schichtdicken-Messgerät und ein Dielektrikumsprüfgerät vor Ort, kalibriert, mit Aufzeichnungen? Ein Zulieferer, der Muster zur Prüfung wegschickt, kann auf eine Abweichung nicht reagieren.

Und die Kapazitätsplanung. Kann der Zulieferer den gewanderten Anteil tatsächlich aufnehmen – in dem Monat, in dem er gebraucht wird – ohne einen anderen Kunden zu verdrängen, der sich dann beschwert? Kapazität ist der häufigste Grund, warum ein qualifizierter Zweitlieferant nicht liefert.

Die Auditcheckliste, die wir verwenden, fasst die Qualitätsseite zusammen, die breiteren Auswahlkriterien der Leitfaden zur Herstellerauswahl.

9. Vertragsstruktur für einen geteilten Lieferanteil

Ein Dual-Sourcing-Vertrag ist eine Anteilsvereinbarung, nicht zwei unabhängige Bestellungen – und er sollte das auch sagen.

Die Aufteilung sollte als prozentuale Spanne statt als feste Zahl genannt werden, mit definiertem Band, denn eine feste 60/40-Aufteilung zwingt den Einkäufer, Bestellungen zu platzieren, die keinen Sinn machen, wenn die Nachfrage sich bewegt. Ein 50–70-%-Band für die Haupt- und 30–50-%-Band für die Zweitquelle ist eine tragfähige Struktur.

Der Preis sollte bei beiden Zulieferern konsistent indexiert sein, mit demselben Kupferreferenzdatum und demselben Toleranzband. Liegt ein Zulieferer auf Kupferindex und der andere auf Pauschalpreis, driftet der Vergleich jedes Quartal und die Anteilsvergabe wird willkürlich.

Der Vertrag sollte zudem den Änderungsprozess definieren, einschließlich der Frage, wer eine Zeichnungsänderung genehmigt und wie beide Zulieferer gleichzeitig benachrichtigt werden. Eine Änderung, die nur einen Zulieferer erreicht, ist genau der Weg, auf dem aus zwei Quellen zwei verschiedene Teile werden.

Schließlich sollte er den Ausstieg definieren. Eine zweite Quelle, die nie genutzt wird, ist ein Kostenfaktor; eine zweite Quelle, die einmal genutzt und dann aufgegeben wird, hinterlässt eine Qualifizierungsschuld, die nächstes Jahr erneut beglichen werden muss. Ein Mindestjahresvolumen oder eine periodische Rotation hält die Qualifizierung lebendig.

10. Qualitätskennzahlen, die beide Quellen ehrlich halten

Vier Kennzahlen genügen, um ein Zweiquellen-Paar zu steuern; mehr als vier wird Verwaltung.

Erste Ausschussrate bei der Wareneingangsprüfung des Kunden, verfolgt je Zulieferer, in Teilen pro Million. Diese misst den Prozess des Zulieferers, nicht die Prüfung des Einkäufers.

Termingerechte Lieferung gegen den bestätigten Termin, nicht gegen den Wunschtermin. Ein Zulieferer, der spät bestätigt und pünktlich liefert, ist ehrlich; einer, der früh bestätigt und spät liefert, ist das Problem – und nur die Kennzahl zum bestätigten Termin deckt es auf.

Vollständigkeit der Dokumentation, die eine binäre Bewertung je Los sein sollte: Zeichnungs-Revision, Werkszeugnis mit Schmelz-Nummer, Maßbericht, Beschichtungsbericht und Packliste. Ein Los, bei dem ein Dokument fehlt, ist null Punkte – denn genau so verhält es sich in einem Audit.

Und Reaktionsfähigkeit, gemessen als Zeit bis zum Abschluss einer technischen Rückfrage. Sie ist ein Frühindikator dafür, wie sich der Zulieferer in einer Qualitätsuntersuchung verhält – also dann, wenn es am wichtigsten ist.

Dieselben Kennzahlen gelten für einen Einzelquellen-Zulieferer; der Unterschied ist, dass sich mit zwei Quellen die Zahlen vergleichen lassen – und das ist der ganze Zweck der Übung. Begleitlektüre zur verbindungsnahen Messung ist der Leitfaden zum Übergangswiderstand.

11. Entscheidungsmatrix: von der Bedingung zur Empfehlung

Die Matrix unten ist die Kurzfassung der obigen Argumentation. Sie ist für ein Sammelschienenteil in einer Schaltanlage oder Betriebsmittelkombination geschrieben, mit Jahresvolumen und Terminplan.

Die Matrix setzt voraus, dass die zweite Quelle dieselben Beschichtungs- und Toleranzanforderungen erfüllen kann. Kann sie das nicht, ist die richtige Antwort keine Kompromissspezifikation; es ist ein anderer Zulieferer.

12. Ausfallmuster von Dual-Sourcing-Programmen

Fünf Ausfallmuster erklären die meisten aufgegebenen Programme.

Gegen ein Muster statt gegen eine Zeichnung qualifizieren. Das Muster besteht, das Produktionslos weicht ab, und das Programm wird dem Zulieferer angelastet statt der Spezifikation.

Den Lieferanteil zu schnell verschieben. Ein Sprung von 0 % auf 50 % in einem Quartal lässt keinen Raum, ein Prozessproblem zu korrigieren, bevor es den Kunden erreicht.

Die zweite Quelle nie nutzen. Die Qualifizierung verjährt, der Zulieferer verliert die Vorrichtung, und der nächste Notfall findet keine Kapazität.

Die beiden Zulieferer getrennt optimieren lassen. Einer reduziert die Schichtdicke, der andere ändert die Entgratungsmethode, und nach einem Jahr sind die Teile nicht mehr austauschbar – obwohl beide die Zeichnung erfüllen.

Und die Qualifizierung als Einkaufsprojekt statt als Ingenieurprojekt behandeln. Die Einkaufsabteilung kann den kommerziellen Prozess führen; nur die Ingenieursabteilung kann ein Erstmuster abnehmen.

Wo die Schnittstelle ein Blind-Mate-Verbinder und keine einfache Leiste ist, hat die Qualifizierung eine zusätzliche Dimension, behandelt im Leitfaden zum Blind-Mate-Verbinder. Wo Zeichnungen Sprachen kreuzen, siehe das Terminologie-Nachschlagewerk.

Ein sechstes Ausfallmuster ist die Dokumentationsdrift. Die Zeichnung bleibt auf Revision C, aber der Messplan wird informell aktualisiert, ein Zulieferer erhält die Änderung per E-Mail, und innerhalb eines Jahres prüfen die beiden Zulieferer verschiedene Merkmale. Den Messplan unter derselben Revisionssicherung wie die Zeichnung zu halten, ist die billigste Abhilfe – und meist die letzte, die angenommen wird.